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Lean Manufacturing

Reduzindo desperdícios e aumentando a qualidade!

Por Website Gestão Industrial

Mas afinal, o que é o Lean Manufacturing, ou Manufatura Enxuta na tradução para o Português?

É uma abordagem sistemática para identificar e eliminar os desperdícios (atividades que não agregam valor) através da melhoria contínua, com o fluxo de material puxado pelo pedido do cliente.

As Origens do Lean

O lean manufacturing é o nome que se dá ao Sistema Toyota de Produção, que se baseia numa abordagem sistemática para identificar e eliminar o desperdício (aquilo que não agrega valor) através da melhoria contínua, com fluxo de material puxado, buscando qualidade total. E esse contexto de desafios e mudanças requer funcionários motivados, satisfeitos e comprometidos, uma vez que eles são fundamentais no processo de desenvolvimento organizacional.

Mas a história do lean remonta muito antes da fase em que começou a ficar conhecido. O conceito do lean manufacturing, como chamamos o Sistema Toyota de Produção, surgiu com o pai do fundador da Toyota, foi quando Sakichi Toyoda (1867-1930), fundador da Toyoda Teares (Toyoda Automatic Loom) criou, em 1924, o primeiro tear automatizado em que, além de fazer as trocas automaticamente, também parava a produção, caso o fio arrebentasse. Esse é o conceito jidoka (capacidade do equipamento parar e sinalizar em caso de problema), que é um dos pilares do Sistema Toyota de Produção.

Kiichiro Toyoda (1894-1952), filho de Sakichi, ao viajar para os Estados Unidos com o intuito de licenciar a fabricação de teares, ficou entusiasmado com os automóveis e a indústria que estava em franco crescimento nessa época. Voltando para o Japão, iniciou, em 1933, uma linha de fabricação de automóveis dentro da própria indústria do pai. Em 1936 é lançado o primeiro automóvel, o Standard Sedan AA 1936, ainda com a marca Toyoda, e não Toyota.

Em 1937, Kiichiro funda a Toyota Motor Co, e convida seu primo, Eiji Toyoda (1913-2013), para trabalhar com ele. No ano seguinte, Kiichiro lança o JIT (just-in-time), que significa entregar o que é pedido, quando e onde é requerido. Isso implica em eliminação de estoques desnecessários e aumento de produtividade. O JIT é o segundo pilar do Sistema Toyota de Produção.

Com o ingresso de Taiichi Onho (1912-1990) na Toyota, em 1943, reforça-se o time que estava construindo as bases do modelo Toyota de Produção. Taiichi Ohno, um engenheiro nascido na China, por suas contribuições ao desenvolvimento do Sistema Toyota de Produção, é reconhecido como um dos maiores responsáveis pelo seu sucesso.

Em 1953, o engenheiro Shigeo Shingo (1909-1990), que na época já fazia consultoria, inicia sua jornada na Toyota. Nesse mesmo ano, Taiichi adota o kanban na fábrica. Mais de 10 anos depois, seria adotado também com os fornecedores, completando todo o ciclo de puxada de material.

Fundamentos do Lean Manufacturing

A essência do Lean Manufacturing consiste em reduzir desperdícios, através do Jidoka e do JIT, e com o uso das ferramentas.

Podemos fazer isso atacando os 7 desperdícios (chamados de "muda" pelos japoneses): Defeitos, Excesso de estoque, Excesso de produção, Tempos de espera, Movimentação, Transporte, Super-processamento; conceitos esses, desenvolvidos por Taiichi Ohno, após ser convidado por Eiji Toyoda, primo de Kiichiro, para trabalhar na Toyota. Lembrando que Eiji fora convidado por Kiichiro em 1938 para se juntar ao projeto da nova fábrica. A nova fábrica havia sido inaugurada em 1937, já com o novo nome "Toyota", e não mais "Toyoda", devido a um concurso de nome e logo promovido em 1936.

Durante seu trabalho, desenvolvendo o sistema enxuto da Toyota, Taiichi Ohno formulou o que chamou de "os 7 desperdícios" da indústria: defeito, transporte, movimentação, excesso de estoque, excesso de produção e mau ou super processamento. Eles não agregam valor e devem ser combatidos na busca da satisfação do cliente.

Para maiores informações consulte a fonte abaixo:

Fonte: http://www.gestaoindustrial.com/index.php/industrial/manufatura/lean-manufacturing